摘要:本设计是从抽纸盒上盖的结构和工艺性出发,对模具的成型部分、模具浇注系统、顶出机构、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用侧浇口。模具的型腔采用一模八腔的方式平衡布置，浇注系统采用侧浇口成形，推出形式为推杆推出机构完成塑件的推出。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也设计了冷却水路。

关键词 工艺分析；塑件成型；模具结构

目录

摘要

Abstract

1 绪论-1

1.1 塑料模具工艺简介-1

1.2我国注塑模具现状-1

1.3模具的发展趋势-2

2 塑件的工艺性分析-3

2.1 塑件的分析-3

2.2材料的选择-4

3 注射机型号的确定-7

3.1 选择注塑机-7

3.2 注射量的计算-7

3.3 注塑机的相关参数的校核-8

4.分型面位置和型腔数量的确定-9

4.1分型面位置的确定-9

4.2型腔数量的确定-10

4.3型腔位置的排布-10

5 成型零件的结构设计及计算-11

5.1 成型零件的结构设计-11

5.2 成型零件钢材的选用-11

5.3 成型零件工作尺寸的计算-11

5.3.1 凹模宽度尺寸的计算-11

5.3.2 凹模长度尺寸的计算-12

5.3.3 凹模高度尺寸的计算-12

5.3.4 凸模宽度尺寸的计算-12

5.3.5 凸模长度的计算-13

5.3.6凸模高度尺寸的计算-13

5.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算-13

5.4.1 凹模侧壁厚度的计算-13

5.4.2 凹模底板厚度的计算-13

5.4.3 动模垫板厚度的计算-14

6模架的选取-15

6.1选用模架-15

6.2支承板设计-15

6.3垫块的设计-15

6.4合模导向机构的设计-15

6.5 模架各尺寸的校核-16

6.6定位结构的设计-16

7 浇注系统的设计-17

7.1 主流道的设计-17

7.1.1 主流道尺寸-17

7.1.2主流道的凝料体积-17

7.1.3主流道当量半径-17

7.1.4主流道浇口套的形式-17

7.2 浇口的设计-18

7.2.1确定浇口的形式及位置-18

7.2.3主流道及分流道的形状和尺寸-18

7.2.4冷料穴和拉料杆的设计-19

7.3 校核主流道的剪切速率-20

7.3.1 计算主流道的体积流量-20

7.3.2 计算主流道的剪切速率-20

8脱模推出机构的设计-21

8.1 脱模机构设计原则-21

8.2确定推出方式及推杆位置-21

8.3 脱模力的计算-21

8.4 推杆的直径计算及强度校核-22

8.4.1 推杆的直径计算-22

8.4.2 强度校核-22

8.5 推出机构的复位-22

8.6 推杆与模体的配合-22

8.7 排气系统的设计-23

9冷却系统的设计-24

9.1冷却系统的设计原则-24

9.2 冷却系统的简单计算-24

9.3冷却回路尺寸的确定及布置-25

结论-27

致谢-28

参考文献-29