摘要:连杆是汽车、船舶等发动机中的主要传动部件之一，本文主要进行的是汽车连杆的加工工艺及其夹具的设计。在汽车连杆中，连杆主要是将活塞所承受的力传递给曲轴，使得活塞所进行的往复运动转变成为曲轴所需的旋转运动。

本文根据连杆的主要技术要求，对于尺寸精度、形状精度、位置平行度和垂直度以及端面的要求都进行了进一步的计算与改进。因为连杆是在一个复杂的应力状态下工作的，并且刚性较差，所以容易发生疲劳断裂和过量变形等一系列变化。因此，在之后安排的工艺进程中，会把各主要表面的粗、精加工工序分开进行，来逐步减少加工余量，切削力及内应力的作用，并逐步修正加工后的变形，最后达到零件的技术条件。

关键词 连杆；加工工艺；加工余量

目录

摘要

Abstract

1 绪论-1

2 汽车连杆加工工艺-2

2.1 汽车连杆的结构特征-2

2.2 连杆主要技术要求-2

2.2.1 连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度-3

2.2.2 连杆大、小孔轴心线在两个互相垂直方向上的平行度-3

2.2.3 连杆大、小头孔的中心距-3

2.2.4 连杆大头孔两端面对孔中心线的垂直度-3

2.2.5 连杆大、小头孔端面的具体技术要求-3

2.2.6 螺栓孔的技术要求-4

2.2.7 结合面的技术要求-4

2.3 制造汽车连杆的材料和毛坯-4

2.4 连杆的加工工艺过程-4

2.4.1 加工工艺过程的安排-4

2.4.2 定位基准的选择-6

2.4.3 合理的夹紧方法-7

2.4.4 大、小头端面的加工方法-7

2.4.5 连杆的大、小头孔加工-7

2.4.6 螺栓孔的加工方法-8

2.4.7 连杆体与连杆盖的铣开-8

2.4.8 大头孔侧面的加工-8

2.5 加工工艺时候考虑的问题-8

2.5.1 加工工序安排的问题-8

2.5.2 定位基准问题-9

2.5.3夹具的使用问题-9

2.6 切削用量的选择-9

2.6.1 粗加工时切削用量的选择-9

2.6.2 精加工切削用量的选择-10

2.7 确定各工序加工余量、工序尺寸和公差-10

2.7.1 加工余量-10

2.7.2 确定工序尺寸及公差-11

2.8 工艺尺寸链的计算-12

2.8.1连杆盖的卡瓦槽的计算-12

2.8.2 连杆体的卡瓦槽的计算-13

2.9 计算工时定额-14

2.9.1 铣连杆大、小头平面-14

2.9.2粗磨大、小头平面-14

2.9.3加工小头孔-14

2.9.4 加工大头孔-16

2.9.5 铣、钻、镗、磨（连杆总成体）-16

2.9.6 从连杆盖上方给螺栓孔口倒角-22

2.9.7 粗镗大头孔-22

2.9.8 精磨大小头两平面（先标记朝上）-23

2.9.9 半精镗大头孔及精镗小头孔-23

2.9.10 精镗大头孔-23

2.9.11大头孔两端倒角-24

2.9.12 小头孔两端倒角-24

2.9.13 镗小头孔衬套-24

2.9.14 珩磨大头孔-25

2.10 连杆的检验-25

2.10.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度-25

2.10.2 连杆大头孔圆柱度的检验-25

2.10.3 连杆体、连杆上盖对大头孔中心线的对称度的检验-25

2.10.4 连杆大小头孔平行度的检验-26

2.10.5 连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验-26

3 夹具设计-..27

3.1 铣剖分面夹具的设计-27

3.1.1铣剖分面夹具的设计要求-27

3.1.2铣剖分面夹具的具体选择-27

3.2 扩大头孔夹具-29

3.2.1 扩大头孔夹具的设计-29

3.2.2 扩大头孔夹具的具体选择-29

结论-..32

致谢-..33

参考文献-..34