摘要:本设计为年产60万吨高速线材车间工艺设计。其设计过程包括产品的规格、坯料的选择、加热炉的选择、轧机轧辊的选择与校核、冷却方式的选择，以及一种典型产品的设计。

该套轧机采用全连轧无扭工艺，连铸坯为150×150mm，长约为12m，单重约为1.8t的方坯。在12架平立-交替布置的粗轧机和中轧机之后，布置了6架预精轧机，8架精轧机，4架减定径机组。

本设计的加热炉为步进梁式加热炉，进出料采用侧进侧出，以保证炉子的严密性；轧机采用高速无扭线材轧机，终轧保证速度为100 m/s，最高轧制速度为120m/s。为了提高产品的性能，轧制过程中采用控制冷却技术，且轧后通过水冷箱和一套斯太尔摩冷却运输系统。

本设计采用的工艺技术及选用的设备代表了当今世界上较为成熟的主流先进技术。

关键词：高速线材 轧机 加热炉 控制冷却 工艺设计

目录

摘要

ABSTRACT

1 绪 论-1

1.1 国外高线生产现状-1

1.2 国内高线生产现状-1

1.3 本设计的目的和意义-2

2 产品大纲及生产方案-3

2.1 产品大纲-3

2.1.1 产品质量执行标准及产品交货条件-3

2.1.2 产品的性能-3

2.2 生产方案-3

2.3 本章小结-7

3 SWRH82B生产工艺分析-9

3.1 我国部分钢铁企业82B钢的化学成分分析-9

3.2 82B生产其他工艺要点分析-11

3.2.1 八钢生产82B的主要工艺特点-11

3.2.2 攀钢生产82B的主要工艺特点-11

3.2.3 新余钢铁生产82B的主要工艺特点-11

3.2.4 电投钢铁生产82B的主要工艺特点-11

3.2.5 其他企业生产82B的主要工艺特点-11

3.3 82B生产控制冷却工艺分析-12

3.4 本章小结-14

4 SWRH82B生产工艺制度和设备选择-15

4.1 82B生产工艺流程-15

4.1.1 生产工艺流程简图-15

4.1.2 生产工艺流程说明-15

4.2 主要设备选择-17

4.2.1 加热炉-17

4.2.2 轧机形式以及轧辊材质的选择-18

4.2.3粗轧机组-19

4.2.4中轧机组-20

4.2.5预精轧机组-20

4.2.6精轧机组-20

4.3辅助设备-20

4.3.1 P/F线“C”形钩-20

4.3.2斯太尔摩冷却运输线的选择-21

4.3.3其它辅助设备的选择-23

4.4 本章小结-27

5 典型产品轧制工艺要点和孔型设计-29

5.1 生产工艺控制要点-29

5.1.1 化学成分控制-29

5.1.2 加热段-29

5.1.3 控制轧制段-29

5.1.4 控制冷却段-29

5.2 确定轧制道次和孔型的基本参数-30

5.3 孔型其他尺寸-30

5.3.1 箱型孔K22~K24的尺寸参数-30

5.3.2 成品孔K1的尺寸参数-32

5.3.3 成品前圆孔K2的尺寸参数-33

5.3.4 K3~K21孔型的参数-34

5.4 本章小结-36

6 轧机力能参数计算和设备校核-39

6.1 轧制压力的计算-39

6.1.1 接触面水平投影面积的计算-39

6.1.2 平均单位压力的计算-39

6.2 轧制力矩的计算-40

6.3 电机传动轧辊所需力矩-41

6.3.1 附加摩擦力矩-41

6.3.2 空转力矩-41

6.3.3 动力矩-42

6.4 轧制力能参数的计算-42

6.5 设备强度校核-42

6.5.1 轧辊强度校核-42

6.6 本章小结-46

7 车间产能计算和平面布置-49

7.1 轧机年产量计算-49

7.1.1 计算轧机小时产量-49

7.1.2 计算年产量-49

7.2 轧机负荷率计算-49

7.3 车间平面布置的原则和主要内容-50

7.4 车间平面布置-51

7.4.1 主轧跨-51

7.4.2 车间原料跨及成品跨面积-51

7.4.3 轧辊及导卫轴承加区域-52

7.4 本章小结-52

8 结 论-53

参考文献-55

致 谢-57