摘要:注射模具是模具工业的重要发展方向，也是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。模具 CAD/CAE/CAM 技术的应用从根本上改变了传统的产品开发和模具生产方式，大大提高了生产效率、产品品质以及企业自身的竞争力。

本设计为台灯底座注射模所设计。介绍了注射成型的基本原理，尤其是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了相关说明。首先分析台灯底座塑件的工艺特点，包括材料性能、结构工艺性、成型特性与条件等，并选择了成型设备。然后介绍了台灯底座注射模的分型面选择、型腔数目及布置形式，重点介绍了浇注系统、成型零件、冷却系统、脱模机构的设计。然后选择模架，并对注射机的工艺参数进行了校核。在此基础上，介绍了如何运用MasterCam软件对台灯底座凹模进行仿真加工。

关键词 注射模具；PRO/E；MasterCam；仿真加工

目录

摘要

Abstract

1 绪论-5

1.1模具工业的地位和发展方向-5

1.2课题内容和意义-6

2 塑件成型工艺分析-7

2.1塑件结构分析-7

2.2塑件的工艺性分析-7

2.2.1材料的选择-7

2.2.3 塑件的尺寸精度-10

2.2.4 表面质量-11

2.2.5 塑件的脱模斜度-11

3 分型面的选择-12

3.1 分型面位置的确定-12

3.2 型腔数目的确定-13

4 注射机型号的选择-14

4.1 注塑成型工艺简介-14

4.2 注塑成型工艺条件-15

4.3注塑机的选择-16

4.3.1 注塑机简介-16

4.3.2 注塑机基本参数-16

4.3.3 选择注塑机-17

5 浇注系统的设计-19

5.1主流道-19

5.2分流道-20

5.3冷料穴-20

5.4浇口-20

5.4.1 直接浇口深度尺寸H的确定-21

5.4.2 直接浇口宽度尺寸W的确定-21

5.5剪切速率的校核-21

5.5.1主流道剪切速率校核-22

5.5.2浇口剪切速率的校核-22

6成型零件的结构设计及计算-23

6.1成型零件的工作尺寸计算-23

6.1.1凹模径向尺寸计算-23

6.1.2 凹模型腔高度尺寸的计算-23

6.1.3凸模径向尺寸的计算-23

6.1.4凸模高度尺寸的计算-23

6.1.5中心距尺寸-23

6.2型腔壁厚和底板厚度计算-24

6.3 模具材料的选择-25

7 模架的确定和冷却系统设计-27

7.1模架的选用-27

7.2 冷却系统的设计-28

7.2.1冷却系统的设计原则-28

7.2.2 冷却系统的简单计算-28

7.2.3 冷却系统的布置方案-30

8 脱模排气系统的设计-31

8.1 脱模机构的设计-31

8.1.1 脱模力的计算-31

8.1.2 推杆脱模机构-32

8.2 排气设计-33

8.2.1 排气设计原则-33

8.2.2 推杆、镶件排气功能的证明-33

9 模具的装配与调试-35

10 基于MasterCam的仿真加工-36

10.1 MasterCam X4软件简介-36

10.2 台灯底座的凹真加工-37

10.2.1 加工坯料及对刀点的确定-37

10.2.2台灯底座凹模加工刀具路径-37

10.2.3 工件参数设置-38

10.3 生成加工NC代码-38

结论-40

致谢-41

参考文献-42